● 摘要
近年中国经济形式发生了重大变化，如人力短缺、人工费用快速上涨，各种能源、生产资料价格上涨、印度、东南亚制造业的崛起，同时客户的要求越来越严，无论是成本、交期还是质量。严峻的形势使得汽车零部件企业的运营业绩面临挑战，这时候非常需要学习和引入国外的先进生产技术和管理方法。对于现在的制造类企业而言，精益生产是最先进的生产方式。精益生产通过识别并满足客户需求，不断消除各种浪费，建立具有高度灵活性、高质量、高效率、低成本的生产系统，从而增强企业的竞争力。
本文所述的北京M公司主要生产汽车门框产品。公司自2013年成立以来，运营中出现了很多问题，比如新人占了多数，经验欠缺；公司仍为传统的生产模式，各类浪费严重；虽然是新厂房、新生产线，但没过多久就变得脏乱差；效率低下，瓶颈站产能不足导致交付困难，需频繁加班才能达成生产计划数量；质量不佳，不良率高，客户时有报怨；换模时间长；生产现场的异常响应速度慢等。在困惑中北京M公司想到了用精益生产来解决目前存在的问题，并谋求更大的发展。
本文以精益生产方式为出发点，归纳精益的核心内容和优势、研究同类企业精益生产设计与实施的实际案例，总结其成功和失败之处，发现建立良好的精益生产体系和初期导入时的课题选择对于精益的长期运行和深入开展至关重要。然后对精益推行失败的原因进行总结、分析，提出相应对策，接着结合M公司的现状，全面诊断、分析生产体系中存在的问题，并提出可行的解决方案，设计一套较完善的、适合M公司的精益生产体系方案，并在精益实施的最初阶段针对M公司当前最迫切的问题，如质量、产能、效率、5S、换模、现场异常的响应问题等运用精益生产的手法进行解决，最后客观评价精益生产在初期应用阶段的成果。