● 摘要
本文针对透射式光机部件机床定心加工过程中“定心加工精度及效率难以满足设计技术指标及型号研制要求”这一问题进行了深入的研究。
研究过程中通过对定心加工工艺过程的分析，识别影响光机部件加工精度的环节及因素，如机床精度、环境温度、定心调整装置精度、定心过渡环精度、装夹变形、切削变形、产品安装面精度等等，并从中对确定机床精度、装夹变形和切削变形等3个影响较大的改进环节。
对定心调整装置进行重新设计，降低自重，以降低对机床主轴精度及产品挠度变形的影响，改进其结构形式，实现平移调整与倾斜调整的完全分离，避免相互干扰，提高其调整精度及效率。
运用DEFORM、ABAQUS等仿真软件对切削力影响产品精度的程度进行仿真分析，指导生产实践，对切削参数进行优化处理。并经过了试验验证，表明仿真结果可信，可以指导切削参数的选择和优化。
对静载、机床启动瞬间、切削加工过程这三类工况下，为保证连接稳定可靠应达到的最小装夹力进行分析计算，取其最大者作为后续切削加工试验的最小装夹力要求，搭建了光机部件装夹变形在线检测系统，开展了验证试验，试验结果表明利用米铱传感器进行平面度自检，可以用于较准确地定性判断平面度实测数值，避免反复返工返修。
开展了产品综合性能试验，验证了切削参数、装夹力控制车方式等研究成果，产品的加工精度结果表明定心加工精度能够满足指标要求，加工效率得到了大幅提高。