● 摘要
本论文以RMC（中国）有限公司现有的生产模式为研究对象。现有生产模式是一种拉动生产模式，通过在成品组装作业区设置零部件库。成品组装部门从零部件库取走零部件，各零部件生产部门对零部件库中被取走的部分进行生产补充。本论文主要剖析了现有生产模式下各零部件生产部门各自安排生产，相配套的零部件不能同步生产，到达库存区的时间也不一致，导致成品组装需求的各零部件库存量不能同时满足，所以也无法保证客户要求的供货期，并且早到达的零部件在库存区处于等待状态，带来了在库相关的浪费。
针对以上生产模式下存在的问题，为使各配套零部件同步生产，本论文主要引入MRP理论的运用。通过现有生产模式与MRP理论推行步骤对比，梳理出现有生产模式下，缺少在生产环节中对生产周期、必要生产开始日及必要生产完成日的制约。同时，现有生产模式下，只要零部件在库不足时，生产系统会向生产部门自动发行生产指示，所以每条生产线都具备大量的生产指示。由于生产时间的不严肃性及大量待加工指示的存在导致了各零部件生产部门安排生产的随意性大，也就直接导致了零部件间库存配套性差。本文通过在生产指示及生产随行卡中追加生产开始日及必要完成日，并通过设备负荷率控制生产指示数量的发行数量，降低生产安排的随意性，从而实现配套生产。
在方案实施过程中，为了解决设备能力不均衡或设备故障对配套生产方案带来的影响，提出了通过备品备件及替代设备改造等设备能力保证对策方案。同时，为了减少由于实施配套生产带来的工装夹具交换频繁、工序间积压品对生产指示正常发行的影响。通过学习和应用精益生产中均衡生产、快速工装夹具交换、工序滞留品管理、看板管理等理念，有效的降低了配套生产带来的负面影响。通过以上手段的实施有效的推行了配套生产，在试点对象上取得了较好的效果：加工部门的工序间物品库存量消减40%，零部件库库存量下降9%，库存量消减后未导致供货延迟率上升，将设备负荷率由100%以上降低到100%以内，有效的杜绝了设备能力不足或故障导致供货延迟率上升。