题目：面向离散制造过程的质量追溯建模与实现

产品可追溯性管理是产品管理制度的重要组成部分，在发达国家已经形成较为成熟的管理制度和体系，在我国也已建立了产品召回制度。随着我国企业信息化建设的推进，实现信息化环境下的产品质量追溯无疑会大大提高追溯的效率与系统性。但由于企业信息系统的构建是分步实施的，这样就产生了信息孤岛，导致质量追溯无法顺畅实现。基于此，本文对离散制造过程的质量追溯机制和过程建模方法展开研究与探讨，力图构建质量追溯的信息模型和过程集成模型，为质量问题追溯提供可以借鉴的方法与途径。

分析了航天制造企业复杂产品模型管理的业务过程，并将企业物料按照产生源和与研制产品关系两个标准进行了划分并提出物料编码管理两原则。通过对离散制造企业车间制造活动的研究明确了产品由抽象到具体的各业务环节的关联要素。产品图号是设计对产品的定义，而产品的工号是指导后续工艺编制、生产计划、制造过程等业务进行展开的重要控制元素。车间制造过程实现了工艺对产品“质”的定义和生产计划对产品“量”的定义的融合，通过过程控制卡的编码实现了“按件”与“按批”管理的物料实物与信息系统中数字化产品实物的对应关联。

在对车间离散制造过程分析的基础上，划分了与车间制造域关联的设计域、工艺域、计划域、物资管理域及组织人员域之间的边界，并建立了相邻域内关联概念类的映射关系。车间制造域的过程控制卡及工序过程对象实现了离散制造过程的物料、资源、活动、数据的关联，为跨域的离散制造过程质量追溯构建了追溯链条。在此基础上构建了以产品为中心和以业务过程为中心的动态追溯模型并分析了追溯模型的稳健性。

通过质量管理系统与工艺系统、制造执行系统的集成，实现了质量特性与工艺文件的版本的一致性，实现了工序过程对象的状态锁定，并将质量追溯粒度细化到质量特性，将追溯精度精确到产品工序的工艺版本。为各工序检验人员提供了产品制造过程中的即时追溯，为设计人员提供了产品制造过程质量信息的实时跟踪，实现了制造过程与产品定义的闭环。不仅实现了事后问题产品的追溯，更实现了产品制造过程中的追溯。