● 摘要
随着信息化、数字化浪潮的不断推进，世界范围的竞争日趋激烈，尤其是工业领域的产品更是朝着高、精、尖大跨步前进。吸收同行业高新技术成果来增加竞争力已经成为产品设计的一个行之有效的方法。
逆向工程就是在分析已有产品或设计方案的基础上，通过数据获取、数据处理，进而模型重构、加工制造出新产品的过程。仿制出的成品是否成功，除了外形、性能上达到标准，更重要的是质量和可靠性能否达到或超越仿制对象，以获得更高的市场竞争力。故障模式、影响与危害性分析（FMECA）是可靠性分析的主要方法之一，功能FMECA是其中的一个分支，它是在产品概念设计阶段，通过对各组成部分的故障模式、故障影响及危害性的分析，找出设计过程中潜在的薄弱环节，以便在产品硬件、软件结构确定之前进行设计改进，是切实保障可靠性设计水平的一种有效途径。
本文主要探究了如何将功能FMECA这一可靠性分析方法融入逆向工程，以弥补其可靠性设计缺乏等方面的不足。通过流程上的规范使设计人员在仿制初期关注产品功能联系、重视仿制对象设计理念，并通过功能FMECA尽早发现产品可能出现的薄弱环节，在此基础上结合设计改进得到高可靠性的仿制产品。根据逆向工程流程的需要，建立仿制对象功能之间、功能与功能载体之间的联系，将功能FMECA改进为三阶段FMECA，分别是初步功能故障模式分析、全面功能FMEA和功能危害性分析，并分别研究改进后的分析流程、分析方法、表格填写方法和输入输出关系等，为逆向工程过程中功能FMECA的具体开展途径提供指导说明。最后以某型导弹的逆向仿制过程为例，进行功能FMECA分析，通过功能FMECA与硬件设计和软件设计的作用关系，实现可靠性设计与性能设计的结合。