● 摘要
装配是汽车制造四大工艺——冲压、焊装、涂装、总装的最后一道工艺，是前三道工序存在的质量问题、外购件质量问题与总装装配质量问题的会集点。因此，装配质量控制是汽车企业最重要的环节之一，也是本文研究的主要内容。论文首先概述了有关质量管理的基本概念，质量管理的基础工作，质量管理的常用方法及质量管理的发展趋势，同时分析了目前汽车工业的发展现状市场的定位等问题。其次，论文分析国内外汽车行业生产线装备情况，从经济规模、工艺水平、技术要求等多方面较详细分析介绍总装生产线工艺装备水平及发展趋势，总结当今新建轿车流水线需要考虑的技术装备要求；系统地综合考虑流水装配线生产与装配工艺密切相关的因素，提出建立流水线工艺图的模型，可利用相应的软件包进行面向生产线的装配生产任务规划，为工艺规划设计提供科学的依据。通过研究国内外总装配轿车流水线的装备模式，提出一种快速设计方法－最大工艺时间法，主要是先大致根据轿车装配零部件先后的顺序，采用现场测定工序操作时间，合理的确定每一个工位装配零部件、时间，并进行平衡优化，得出整个流水线工序布置，为了解决这种方法工作量大，耗时长的特点，又研究提出一种ALB－1问题模型。在上述研究的基础上，论文对合昌公司目前产品存在的质量问题及问题的原因进行了分析，然后结合合昌公司的现状、企业的性质、所处行业的特点，论述了提高合昌汽车装配质量的具体措施：通过引用计算机网络、投入自动化智能化的设备来加大装配过程中发生的质量问题的检控力度和问题的处理速度，引用自动化智能化设备的必要性与实施的步骤；在工艺设计时利用模块化作业对机械化的应用和现场管理、质量追溯；提高物流质量；对员工素质和技能的培训方法和途径；对合昌公司目前的体制和各种机制方面进行改革创新等。论文取得的研究成功已经在合昌公司得到了应用，并取得了明显的效果