● 摘要
在我国航空发动机制造企业中，由于发动机产品高精度、零组件数量多、批量小的生产特性，在其生产过程中除了需要一些比较通用的机床设备、测量仪器、通用工具及实验设备之外，还需要根据各种零组件加工特性来设计制造如刀、夹、量、模等大量的专用工艺装备和通用工艺装备。通过大量工艺装备的投入，扩大通用机床加工范围、降低工人的劳动强度，对提高航空产品加工效率、保证加工质量具有不可替代的作用。案例公司作为航空发动机的附件配套厂，同样具有上述特点。
从有关资料统计并结合案例企业实际情况看，工艺装备的整个设计、工艺及生产周期可以占到相关产品型号研制总周期的30%以上，其研发及生产制造的成本也占到相关产品型号研发成总本的20%以上。由此可见，在产品研发的整个周期和成本中工艺装备都占了相当大的比重。另外，随着我国航空工业的不断市场化，企业盈利能力低的问题已明显体现出来，原先在计划经济体制下不计成本的生产模式已经无法适应市场化需求。因此，对航空企业的工装制造进行精益化改造，并在此基础上引进信息化系统进行有效管控将具有非常重要的意义。
本文结合对精益生产理论和生产信息化知识在制造企业应用的具体研究，重点针对航空工业中工装生产特点进行了分析研究，从而制定出一套针对航空企业工装生产的精益化改造方案。同时，在理论研究的基础上，在航空工业某公司工装车间进行了具体应用研究，完成对其工装生产的精益化改造；并且以信息化促进精益化改造，本文在对工装制造执行系统的进行流程分析研究的基础上，梳理出工装制造执行系统的整体需求方案，并最终配合专业化软件商完成了软件的具体开发。
通过本文的研究，不但提高了案例企业工装生产的管理水平和生产效率，更好的满足公司航空产品生产任务和新品型号研制任务的需求；同时，对国内相关企业尝试在工装生产中推广精益生产思想提供了具体方法和实际应用的案例，对有关工装生产的研究进一步开展也将有较大的借鉴意义。